Panjang serat LFT bervariasi dengan pemrosesan. Sifat impak sangat tergantung pada panjang serat, sehingga proses pencetakan kompresi secara signifikan lebih baik daripada pencetakan injeksi dalam hal sifat mekanik. Biasanya, serat yang memiliki rata-rata sekitar 5 hingga 20 mm pada bagian dianggap serat panjang.
Dalam produksi LFT awal, resin dan pelet serat panjang LFT-G biasanya digunakan untuk menyelesaikan produk akhir dengan pencetakan injeksi. Karena panjang serat pelet serat panjang LFT-G terbatas, kinerja produk akhir LFT Masih terbatas, dalam beberapa tahun terakhir, teknologi proses LFT-D-ILC telah menjadi proses perwakilan untuk produk LFT.
LFT-D-ILC disebut teknologi proses termoplastik yang diperkuat serat panjang teknologi proses in-line, dan Bahasa Inggris adalah Long Fibre yang diperkuat Termoplastik-Proses langsung-In Line Compounding. Prosesnya ditunjukkan pada gambar. Dalam proses ini, sistem perpaduan in-line diintegrasikan ke dalam proses pembentukan, dan partikel matriks dan aditif disampaikan ke kombinasi unit dosis gravimetri yang memastikan pencampuran moderat berdasarkan sifat mekanik bagian. Umumnya, pewarna, antioksidan, penstabil panas, dan pengikatan silang memberikan formulasi yang sesuai. Senyawa cair melewati langsung melalui mati ke pembukaan ekstruder peracikan (sekrup kembar). Di sinilah keliling kaca ditambahkan.
Untuk mengurangi interaksi keliling, kumparan ditempatkan pada creel yang dirancang khusus. Setiap roving dipandu oleh tabung plastik khusus untuk menghindari friksi dan tolakan elektrostatik. Setiap roving dimonitor oleh satu sensor.
Roving diberi makan melalui tabung ke perangkat pemanasan awal yang tersebar di atas besi dipanaskan. Suhu seharusnya tidak lebih tinggi untuk mencegah kerusakan pada fiberglass. Melalui antarmuka yang dirancang khusus, serat membentuk susunan sejajar dalam polimer cair saat mereka memasuki ekstruder peracikan.
The compounder adalah perangkat co-rotating, cross-over dan self-cleaning yang menarik pada 26D (26 x diameter), vakum dibantu atau tekanan atmosfir. Aditif dapat ditambahkan di situs 14D menggunakan perangkat umpan lateral. Tekanan ekstrusi kira-kira 40 sampai 60 bar (4 hingga 6 MPa) tergantung pada indeks alir leleh (MFI) dari polimer.
Extruder compounding secara terus menerus memasok material plasticized, dan pada suhu pencetakan, slit die meng-extrudes material block moulding ke belt conveyor yang sepenuhnya otomatis. Sabuk konveyor ditutupi oleh saluran pemanas untuk mencegah suhu permukaan material cetakan blok yang diekstrusi jatuh. Ketika bahan cetakan blok digenggam oleh robot pengolah, saluran pemanas terbuka.
Bahan cetakan blok disampaikan ke alat pembentuk tekan yang melakukan proses BMC atau SMC dan, jika diperlukan pengolahan lebih lanjut, dilanjutkan ke proses selanjutnya.
