Pertama, panjang serat kaca terbaik dalam matriks resin
Panjang serat kaca dalam matriks resin terlalu pendek untuk bertindak sebagai pengisi dan tidak memainkan peran yang disempurnakan (sama seperti satu ton CaCO3 untuk beberapa ratus dolar, efek yang sama, Anda mati pada akhirnya); terlalu lama, meskipun efek peningkatannya Signifikan, tetapi mempengaruhi dispersi serat kaca dalam matriks resin, kinerja proses pencetakan dan kinerja produk.
Oleh karena itu, umumnya dianggap bahwa panjang ideal serat kaca dalam matriks pohon termoplastik harus 5 kali panjang kritisnya. Panjang kritisnya adalah panjang minimum yang diperlukan untuk serat kaca dalam termoplastik yang diperkuat serat diameter yang diberikan untuk mencapai nilai tegangan di mana ia rusak. Dalam istilah awam, Anda pergi ke mal untuk membeli celana. Panjang celana Anda umumnya tidak cukup baik untuk pergelangan kaki Anda, tetapi beberapa sentimeter lebih panjang. Ini adalah konsep untuk mencegah penyusutan menjadi celana panjang yang dipotong dalam semalam. Seperti kata pepatah, "persiapan tidak kurang."
Karena dalam plastik yang diperkuat serat gelas, panjang serat kaca hanya dapat mentransmisikan stres ketika mencapai panjang tertentu, dan memainkan peran dalam memperkuat material, jika tidak maka adalah CaCO3 bermutu tinggi. Namun, itu tidak sama dengan novel seni bela diri, "satu inci panjang dan satu inci yang kuat," tetapi memiliki panjang optimal. Selain itu, bahkan jika panjang optimal ditemukan, tidak dapat 100% dijamin bahwa panjang efektif serat kaca dalam produk adalah nilai ini, karena peralatan dan proses pengolahan memiliki pengaruh besar pada panjang efektif akhir dari kaca. serat, itu seperti, Celana Anda telah menyusut. Jadi, Xiaobian berikutnya akan memberi Anda ceramah tentang cara memastikan panjang serat kaca yang efektif dalam peralatan dan proses.
Kedua, faktor-faktor yang mempengaruhi panjang efektif serat kaca dalam plastik
1, faktor peralatan
(1) Konfigurasi Sekrup dan Konfigurasi Barel Tujuan umum untuk desain konfigurasi sekrup kembar dan konfigurasi barel untuk persiapan plastik serat gelas adalah: 1 untuk mencegah degradasi resin matriks dan untuk membubarkan serat kaca secara merata dalam resin matriks; 2 Pastikan bahwa setiap serat secara maksimal dibasahi oleh polimer yang meleleh; 3 potong serat hingga panjang optimal untuk memastikan bahwa campuran tersebut diperkuat secara maksimal; 4 volatil dari proses ekstrusi dapat dibersihkan.
(1) Konfigurasi sekrup yang ditambahkan oleh serat kaca: Alur spiral yang ditambahkan oleh serat kaca harus mengadopsi timah besar, sehingga polimer mengisi alur sekrup untuk mengalirkan ruang yang cukup untuk menampung serat kaca. Selain itu, untuk menghindari bahwa saluran masuk diblokir oleh polimer, serat kaca pendek diperkenalkan dengan benang asli, dan serat kaca panjang dapat dikenalkan dengan setidaknya satu pasang batang pengaduk asli.
(2) Pemotongan dan Dispersing Serat Kaca: 1 Konfigurasi sekrup hilir dari saluran masuk fiber glass harus kondusif terhadap perubahan dan homogenisasi panjang serat kaca. Serat kaca panjang tanpa kepala. Setelah menambahkan sekrup, itu harus dipotong menjadi panjang tertentu dan dicampur dengan mencair. Bagian pencampuran harus terdiri dari bagian asal campuran yang terdistribusi, atau cakram pengeras yang tipis dan ragam asli campuran bergigi. 2 Fiberglass pendek, terutama bergantung pada polimer yang meleleh untuk membasahi dan membubarkan serat, sehingga bagian pencampuran dapat terdiri dari piringan pengusir tipis yang terdiri dari blok pengocok atau benang bergaris atau pelat bergigi pada ulir sekrup. 3 Tinggi viskositas polimer atau konten kaca tinggi (> 40%) konfigurasi sekrup memberikan geser lebih lembut daripada polimer viskositas rendah atau konfigurasi sekrup serat kaca rendah untuk memastikan bahwa serat kaca tidak pecah secara berlebihan.
(2) Pengaturan bagian knalpot Karena beberapa serat kaca yang pra-perawatan, misalnya, serat bengkok di serat kaca panjang diperlakukan dengan emulsifier parafin, dan serat-serat non-sentuhan diperlakukan dengan fortifier. Pada suhu tertentu, setelah serat kaca dicampur dalam lelehan, impregnant dan zat penguat pada serat kaca menjadi komponen rambut-kering selama proses ekstrusi, dan bagian pembuangan perlu disisihkan. Bagian pembuangan harus terletak di hilir saluran masuk fiber glass. Pada port knalpot di bagian hulu dari port buang, sekrup yang disegel harus dipasang untuk mencegah partikel ditarik keluar oleh pompa vakum, seperti benang terbalik atau blok pengocok terbalik.
(3) Bagian terakhir dari sekrup (Homogenisasi dan bagian build-up) Untuk mem-pelletize ekstrusi campuran mati, timbal kecil harus digunakan untuk mengangkut benang asli ke arah depan untuk menetapkan tekanan ekstrusi. Di antara port buang dan bagian akhir sekrup, pelat bergigi terkadang diatur untuk menyeragamkan serat untuk memastikan distribusi kaca yang merata.
2, faktor proses
(1) Penambahan serat kaca Serat kaca panjang dan serat kaca pendek ditambahkan dengan cara yang berbeda. 1 Fiberglass pendek umumnya ditambahkan oleh perangkat metering, tetapi ketika panjang serat kaca pendek lebih besar dari 6mm, perangkat metering bergetar dapat digunakan untuk menambahkan polimer dan serat kaca premix bersama-sama, jika serat dan resin akan terpisah. . Untuk meningkatkan output, perangkat makan samping dapat ditambahkan dari port pengumpan samping. 2 serat kaca panjang relatif mudah untuk ditambahkan, tidak diperlukan perangkat khusus, selama serat kaca panjang yang ditambahkan ke port pakan sekrup kembar dapat diperkenalkan. (2) Dimana serat kaca ditambahkan Secara umum, polimer ditambahkan pada port pengisian pertama (utama). Setelah dilelehkan, serat kaca ditambahkan pada port makan hilir, yaitu, pemberian makan berikutnya diadopsi. Karena pemberian berikutnya, serat kaca ditambahkan ke polimer leleh. Setelah mencair dicampur dengan serat, serat dibungkus untuk memberikan efek pelumas dan melindungi, dan melanggar berlebihan selama pencampuran serat dan resin berkurang, yang bermanfaat bagi serat kaca. Dispersi dan distribusi dalam mencair.
